 先期產品質量策劃（AIAG標準APQP/PPAP）培訓

APQP 概述
AIAG的APQP模式
APQP的五個階段介紹
APQP與汽車行業要求
產品生命圈
APQP的同步工程方法
APQP的時間計劃
APQP的五個階段的主要輸入和輸出
產品開發和改進與APQP模式
APQP的基本原則
APQP和IATF16949
APQP和其他核心工具的關系
項目管理
APQP項目管理的結構/資源/要素
★ 產品的設計和開發
第2階段的目的和范圍
先期策劃—同步工程
DFMEA工具
設計和過程之間的聯系
系統/設計/過程FMEA聯系
FMEA 的過程圖
分析途徑
設計FMEA
設計FMEA輸入
由第1階段輸出演繹而來的第2階段輸入
設計FMEA輸出
產品設計和開發的基本模式
設計FMEA多功能小組
設計FMEA實施
設計驗證計劃與報告（DVP&R）
產品和過程特殊特性研究
設計評審
在設計開發階段所用的其它技術
分承包方APQP狀態
新設施、工裝和量具
樣件控制計劃
樣件制造
工程圖紙和規范
小組可行性承諾
★ 控制計劃方法論
控制計劃的定義、內容和作用
控制計劃的輸入
控制方法和反應計劃
樣件控制計劃
試生產控制計劃
量產控制計劃
從其他文件來源的主要輸入
確定變差來源及其控制方法
控制程度和過程能力
PFMEA和控制計劃的關聯
★ PPAP 4th
PPAP定義、范圍和目的
提交要求
提交等級
零件提交狀態
記錄的保存
標準樣件的保存
零件批準要求
PSW零件提交保證書
PPAP過程要求
PPAP記錄控制
策劃和項目定義
第1階段的目標
第1階段的輸入,輸出
第1階段的輸出-風險評估
過程開發和改進的基本模式
產品可靠性研究
初始特殊特性清單
合同評審
小組可行性承諾（合同評審）
多功能小組和合同可行性評審
項目可行性過程范例
第1階段輸出-風險評估
過程開發策劃
進度計劃
APQP狀態匯報過程
狀態和職責
任務清單樣本
產品保證計劃
★ 過程的設計和開發
第3階段的目的和范圍
過程開發和改進的基本模式
APQP體系圖
過程流程圖
過程流程文件的定義和作用
準備過程流程
變差的來源
特性, 特性分類
確定重要分級
特殊特性
特性矩陣
測量系統分析計劃
初始過程能力計劃
過程流程開發期間的其它活動
★ 產品和過程的確認
有效的生產運行(Significant Production Run)
測量系統分析
初始的過程能力分析（PpK）
生產確認(ES-Eng. Spec.)實驗
包裝評估
生產控制計劃
生產件批準
質量策劃認定和簽收
管理層支持
★ 反饋評估和糾正行動
變差減少
客戶滿意度提高
改進發貨支持和服務
有效采用經驗教訓和佳實踐
APQP概述和
策劃和項目確定 APQP概述；
APQP的職責范圍；
APQP的基本原則；
APQP的五個過程。
產品/過程標桿數據
產品可靠性研究
初始材料清單與過程流程圖
初始特殊特性清單
產品的設計和開發 DFMEA
可制造性和裝配設計
設計驗證計劃與報告（DVP&R）
工程圖樣、工程規范和材料規范
產品和過程特殊特性
過程的設計和開發 過程開發與過程流程圖
PFMEA 、過程指導書
試生產控制計劃
MSA計劃和初始過程能力研究計劃
包裝標準和包裝規范
產品和過程的確認 初始過程能力研究（PpK & CpK）
生產件批準（PPAP）
生產確認試驗
包裝評價
生產控制計劃
反饋評估和糾正行動 變差減少、客戶滿意度提高
經驗教訓和佳實踐
練習：APQP完整性（以實際產品）

控制計劃方法論

什么是控制計劃

過程流程圖、PFMEA和控制計劃的關聯
控制計劃的輸入文件
控制計劃表頭介紹
控制計劃欄目描述
控制計劃編制技巧
控制計劃和作業指導書
控制計劃方法論(續) 控制計劃主要內容
產品與過程特性
控制方法
預防與控制
樣件、試產、量產控制計劃的區別
控制容量與頻率
如何進行有效反應計劃
生產件批準程序/PPAP
PPAP與APQP的協調
PPAP定義、目的和適用范圍
PPAP的過程要求-有效的生產
PPAP要求詳述
生產件批準程序/
PPAP (續) PPAP要求詳述
顧客的通知和提交要求
顧客提交要求及證據的等級
零件提交狀態