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            課程目錄:DFMEA-設計潛在失效模式及后果分析培訓
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            課程大綱:

                 DFMEA-設計潛在失效模式及后果分析培訓

             

             

            第一單元 FMEA基礎知識
            1.失效(故障)的定義及三層含義
            2.FMEA相關概念(FMA/EMA/FMEA/DFMEA/PFMEA/SFMEA/MFMEA)
            3.FMEA的發展史(FMEA的發展史/MFEA標準的發展史)
            4.DFMEA降低設計失效的方式
            5.企業實施DFMEA的重要意義
            6.企業實施DFMEA的常見問題
            【課題演練】企業實施DFMEA的重要意義
            【案例分析】線路板印刷的DFMEA案例
            【研發實戰技法】DFMEA降低設計失效的方式

            第二單元 FMEA實施流程
            1.FMEA實施小組的成立
            2.確定FMEA實施范圍的7種方式
            (功能模式/方塊圖/界面圖/過程流程圖/關系矩陣圖/示意圖/材料清單)
            3.確定顧客的6個層面
            4.功能要求和規范的識別
            5.潛在失效模式的識別
            6.潛在后果/原因及控制的識別
            7.風險的識別和評估
            8.建議措施和結果的制定
            【課題演練】識別客戶的4個層面
            【案例分析】某款電烤箱產品的FMEA實施流程
            【研發實戰技法】潛在失效模式的識別

            第三單元 DFMEA的制作步驟
            1.識別客戶要求(功能性/可靠性/安全性)
            2.方塊圖的制作
            3.質量功能的展開QFD(系統/子系統/部件)
            4.系統DFMEA的制作
            5.子系統DFMEA的制作
            6.部件DFMEA的制作
            7.設計驗證計劃的制作
            【課題演練】如何識別客戶的要求
            【案例分析】某款面包機產品的DFMEA制作步驟
            【研發實戰技法】方塊圖的制作技巧

            第四單元 DFMEA制作的前期工作
            1.跨功能小組成員的確定
            (確定范圍的成員/確定功能、要求、需求的成員/確定失效模式的人員/確定失效后果的人員/分析失效原因的人員/判定失效頻度的人員/分析控制應用的人員/提供建議措施的人員)
            2.項目范圍(分析界限)的確定
            2.1項目功能和失效的分析
            2.2設計矩陣的應用
            3.客戶可靠性需求的識別及案例
            3.1客戶需求的收集(購買客戶的需求/使用客戶的需求/公司制造環節的需求/外協供應商制造環節的需求/相關認證及法律法規的要求如國際或行業標準等/市場或公司同類產品等)
            3.2客戶需求的可行性論證
            4.幫助制作DFMEA的工具--關系框圖
            5.幫助制作DFMEA的工具--方塊圖
            6.幫助制作DFMEA的工具--參數圖
            7.幫助制作DFMEA的工具--功能要求清單
            8.幫助制作DFMEA的其他工具和資源
            【課題演練】跨功能小組的確定
            【案例分析】某款面包機產品的可靠性需求確定
            【研發實戰技法】關系框圖、方塊圖及參數圖的制作技巧

            第五單元 DFMEA標準表格的制作
            1.DFMEA的標準表格示例
            2.DFMEA的標準表格編制說明
            2.1表格表頭的填寫(FMEA編號、系統/子系統/零件名稱及編號、設計責任、項目、關鍵日期、FMEA日期、核心小組、編制者)
            2.2項目、功能、要求的填寫
            2.3潛在失效模式的填寫(17種典型的失效模式范例)
            2.4潛在失效后果的填寫(12種典型的失效后果范例)
            2.5如何進行嚴重度(S)的填寫(推薦的嚴重度評價標準范例)
            2.6分類的填寫
            2.7潛在失效的要因、機理的填寫(13種典型的失效要因、8種典型的失效機理范例)
            2.8如何進行發生率(O)的填寫(典型發生率評價標準范例、失效率填寫的9個關注項)
            2.9現有設計的控制(預防控制的6種典型方法、探測控制的6種典型方法)
            2.10如何進行探測度(D)的填寫(推薦的探測度評價標準范例)
            2.11改善措施的確定
            2.12如何進行風險優先系數(RPN)的計算(SO選擇法、SOD/SD選擇法)
            2.13建議措施的制定(責任措施、責任人、目標完成日期)
            2.14實際措施的說明(措施說明、生效日期)
            2.15措施的結果(措施后的O/D/S/RPN)
            2.16 DFMEA的動態更新
            【課題演練】潛在失效模式的分析評估
            【案例分析】某款咖啡壺產品潛在失效后果的分析評估
            【研發實戰技法】嚴重度、發生率和探測度的評價

            第六單元 某款導航天線的DFMEA制作范例
            1.系統DFME制作過程
            1.1功能性能要求(環保、接收信號、確保汽車在行駛過程中能夠很好地接收信號及防水等)
            1.2失效模式(不防水、不環保、接收不到信號或信號接收弱)
            1.3失效后果(不能使用、無法定位、無法導航)
            1.4失效原因(增益過低、PCB電流過高或過低、材料選用錯誤、結構不合理)
            1.5三個重點參數的評估(嚴重度S、發生率O、探測度D)
            1.6風險優先系數(RPN)的計算
            1.7改善措施的制定、執行及改善后RPN及嚴重度
            1.8系統DFME制作過程總結
            2.子系統和零部件DFME制作過程
            2.1子系統和零部件失效模式的確定
            2.2子系統和零部件DFME制作過程總結
            3.DFME制作的重點注意事項
            【課題演練】三種級別DFMEA的制作過程
            【案例分析】DFMEA制作后的改善評估
            【研發實戰技法】DFME制作的重點注意事項

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